快速成型制造实习提纲

第一篇：快速成型制造实习提纲

快速成型制造实习提纲

1、实习目的

以快速成型制造实训为媒介，就是为了让我们同学在自己设计原型件，设计硅胶模及其流道，浇注树脂成型工件等一系列的过程中同时自己动手操作深刻地了解快速成型这一门学科，让我们在日后的工作实践中能有更好的经验。

2、实习要求

1.模型的设计（stl文件）；

2.原型的制造（主要是在快速成型机上完成）；

3.硅胶模的方案及其设计；

4.硅胶模的制造；

5.树脂浇注复模件的制作；

6.复模件模型的打磨与硅胶模的清理；

7.实习报告的撰写。

3、模型的设计与选择

模型是利用软件pro/e画的

4、原型的制作

原型的制作主要是在快速成型机上完成，具体流程是讲做好的stl模型文件输入电脑，然后生成相应的代码命令，之后建立工作任务那快速成型机就可以自动工作了。

下图为快速成型机做出来的模型（原型）：

5、硅胶模的结构，设计及其制作过程

1.确定分型面，用油泥把原型件包裹起来，用来分模（如图）；

2.按照原型的尺寸大小每边各留出15mm的余量进行围框，确定做出来模具的大小；

3.确定排气孔的位置和浇道的形式与位置；

4.将硅胶和固化剂按照（10:1）的比例称量好，放进真空机（harvest）里面搅拌抽空气，然后浇注到围框的模型（浇注前要在模具表面均匀涂上凡士林和脱模剂）中；

下面是使用到的材料及其机器：

硅胶固化剂cca7-840

凡士林脱模剂真空机（harvest）

5.等硅胶凝固后，把里面油泥清理干净，重新围框，重复上面的动作，称量搅拌好硅胶后，进行浇注（在浇注前要记得在模具表面均匀涂上凡士林和脱模剂））

6.树脂浇注复模件的制作流程

1.将做好的上下模具（硅胶模）分开，在分型面上面分别均匀地喷上脱模剂；

2.用透明胶捆绑好，进行固定；

3.测量原型件的体积，然后将a,b胶按照1:2比例称量好，同时把上下模和a,b胶放入真空机中进行搅拌抽真空，这个过程大概要10分钟左右；

4.把a胶倒进b胶里的同时搅拌1分钟左右之后，进行浇注到硅胶模里面（这个过程全部在真空机中进行）；

5.把硅胶模拿出来放进烤箱里面进行快速固化并清理真空机和所需的容器；

6.等a,b胶固化后，打开硅胶模，取出浇注件，浇注过程完成。

未取出浇注件前取出的浇注件（复模件）

下面为用到的a,b胶型号：

8150-a胶8150-b胶浇注时

7、试模过程中遇到的问题与解决方案；

1.浇注的过程中，复模件出现填充不足的现象；

解决方案：该现象是由于排气不足，所以只需多设排气口

8、复模件模型的打磨与上色

9、心得体会

第二篇：聚合物成型模具制造技术复习提纲

高分子专业080321班复习资料 产权所有，翻版必究

聚合物成型模具制造技术复习提纲

考试时间：15周周一

1模具的分类？ 工艺基准的选择对于保证加工精度，尤其是按尺寸大小分为大型、中型、小型； 保证零件之间的位置精度至关重要： 按生产批量分为大量、成批和单件小批量； (1)基准重合原则 (2)基准统一原则按精度要求分为高精度、中等精度和低精(3)基准对应原则 (4)基准传递与转换原则 度； 5工艺过程分阶段的主要原因？ 按成批零件成型方法分为：冲模、塑料模、1)保证加工质量 2)合理使用设备，发挥设备压铸模、锻模、粉末冶金模、陶瓷模、橡胶模、玻璃模、铸造模。 其中塑料模又分为：压制成型模、注射模、挤出模、吹塑模、真空模等。 2模具制造的基本要求及特点？ 要求：1)制造精度高2)使用寿命长 3)制造周期短4)模具成本低 特点：(1)制造质量要求高 (2)形状复杂 (3)材料硬度高 (4)单件生产 3模具加工方法？ ①模具的去除法加工:(1)机械加工(2)电加工：1电火花线切割2型腔电火花加工3电解加工 (3)化学腐蚀加工 (4)特种加工：1机械特种加工，包括磨料流动加工、喷射加工、液力加工、超声波加工、喷水加工等；2热特种加工包括电子束加工、电火花磨削、激光、等离子束激光等方法 ②模具的成形加工法:(1)铸造法制模(2)塑性挤压法制模：1热压印法2冷挤压法3超塑性挤压法 ③模具的累加法加工:(1)喷涂(2)电镀(3)激光快速原型制造等加工工艺。 1模具制造工艺过程： ①成型件、结构件的加工 ②标准件、通用件的配购 ③模具组装和总装 ④试模验收交货 2基准的概念？ 基准是用来确定生产对象上几何元素间的几何关系所依据的那些点、线、面。 3工艺基准的分类？工序的定义？ 基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准。(1)设计基准(2)工艺基准:工序基准、 定位基准、 测量基准、 装配基准工件在一个工位上被加工或装配所连续完成所有工步的那一部分工艺过程。 4工艺基准选择原则？

的各自特点 3)便于安排热处理工序 4)毛坯中残存的缺陷如暗伤、裂痕、夹质和气孔、砂眼及加工余量不足等可在粗加工中提前发现及早处理减少损失。 6加工阶段的划分？ 1)粗加工阶段 2)半精加工阶段3)精加工阶段 4)光整加工阶段1数控电火花加工的工作原理？ 电火花加工又称为放电加工，是利用工具电极和工件之间在一定工作介质中产生脉冲放电的电腐蚀作用而进行加工的一种方法，也称电蚀加工。 2 edm的特点？ 1)可以加工难切削材料。 2)edm可以加工形状复杂、工艺性差的零件。 3)电极制造麻烦，加工效率低。 4)存在电极损耗，影响质量的因素复杂，加工稳定性差。 3 edm中极性效应 极性效应的影响—正、负电极表面分别受到负电子和正离子的轰击和瞬时热源的作用，在两极表面所分配到的能量不一样，因而熔化、汽化抛出的电蚀量也就不一样。4型腔电火花加工的工艺方法 1)单电极平动法 2)多电极更换法 3)分解电极法 4)展成法即创成法 5)混粉电火花大面积光泽加工（面积效应）1快速成型工艺原理？ 在cad造型系统中获得三维cad模型，或通过测量仪器测取实体的形状尺寸，转化为cad模型→再对模型数据进行处理，沿某一方向进行平面“分层”离散化，然后通过成形机对坯料分层成形加工，并堆积成原型 2光固化立体成形技术？ 1)，能制造尺寸精度可达±0.1mm的精细零

件。2)成型过程自动化程度高。3)表面质量好4)可直接制造塑料件，产品可为透明体。 5)可制作结构十分复杂及面向熔模精密铸造的具有中空结构的消失型。 3 叠层制造工艺？

叠层实体制造技术先将单面涂 ……此处隐藏6319个字……较大。4. 熔融沉积成型：成型时间较长、需要支撑、沿成型轴垂直方向的强度比较弱。5. 三维打印技术：一般需要后序固化、精度相对较低。

本文由湖南华曙高科手板模型小编整理完成。

第五篇：快速成型技术在铸造中的应用

快速成型技术在铸造中的应用

快速成形制造技术是目前国际上成型工艺中备受关注的焦点。铸造作为一项传统的工艺，制造成本低、工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件。充分发挥两者的特点和优势，可以在新产品试制中取得客观的经济效益。

快速成形制造技术又称为快速原型制造技术 (rapid prototyping manufacturing，简称rpm)，是一项高科技成果。它包括sls、sla、slm等成型方法,集成了cad技术、数控技术、激光技术和材料技术等现代科技成果，是先进制造技术的重要组成部分。与传统制造方法不同，快速成型从零件的cad几何模型出发，通过软件分层离散和数控成型系统，用激光束或其他方法将材料堆积而形成实体零件，所以又称为材料添加制造法(material additive manufacturing 或 material increase manufacturing)。由于它把复杂的三维制造转化为一系列二维制造的叠加，因而可以在不用模具和工具的条件下几乎能够生成任意复杂形状的零部件，极大地提高了生产效率和制造柔性。与数控加工、铸造、金属冷喷涂、硅胶模等制造手段一起，快速自动成型已成为现代模型、模具和零件制造的强有力手段，是目前适合我国国情的实现金属零件的单件或小批量敏捷制造的有效方法，在航空航天、汽车摩托车、家电等领域得到了广泛应用。

快速成型技术能够快捷地提供精密铸造所需的蜡模或可消失熔模以及用于砂型铸造的木模或砂模，解决了传统铸造中蜡模或木模等制备周期长、投入大和难以制作曲面等复杂构件的难题。而精密铸造技术（包括石膏型铸造）和砂型铸造技术，在我国是非常成熟的技术，这两种技术的有机结合，实现了生产的低成本和高效益，达到了快速制造的目的。

rpm技术的特点

快速成型的过程是首先生成一个产品的三维cad实体模型或曲面模型文件，将其转换成特定的文件格式，再用相应的软件从文件中“切” 出设定厚度的一系列片层，或者直接从cad文件切出一系列的片层。这些片层按次序累积起来仍是所设计零件的形状。然后，将上述每一片层的资料传到快速自动成型机中去，用材料添加法并以激光为加热源，依次将每一层烧结或熔结并同时连结各层，直到完成整个零件。成型材料为各种可烧结粉末，如石蜡、塑料、低熔点金属粉末或它们的混合粉末。

快速成型技术与传统方法相比具有独特的优越性，其特点如下：

1. 方便了设计过程和制造过程的集成，整个生产过程数字化，与cad模型具有直接的关联性，零件所见即所得，可随时修改、随时制造，缓解了复杂结构零件cad/cam过程中capp的瓶颈问题。

2. 可加工传统方法难以制造的零件材质，如梯度材质零件、多材质零件等，有利于新材料的设计。

3. 制造复杂零件毛坯模具的周期和成本大大降低，用工程材料直接成形机械零件时，不再需要设计制造毛坯成形模具。

4. 实现了毛坯的近净型成形，机械加工余量大大减小，避免了材料的浪费，降低了能

源的消耗，有利于环保和可持续发展。

5. 由于工艺准备的时间和费用大大减少，使得单件试制、小批量生产的周期和成本大大降低，特别适用于新产品的开发和单件小批量零件的生产。

6. 与传统方法相结合，可实现快速铸造、快速模具制造、小批量零件生产等功能，为传统制造方法注入新的活力。

rpm技术在铸造中的应用

（1）精密铸造

精密铸造是所有铸造方法中最精确的一种，精度一般优于0.5％，且可重复性好，铸件只需少量的机加工就可以投入使用。由于铸模是一次性使用，使得制造内部结构复杂的零件成为了可能，能生产锻造或机加工不能生产的零件。尽管精密铸造有着很多的优越性，但其生产过程复杂且冗长。压制蜡模的铝模制作，视其复杂程度和尺寸大小，一般要花几周到几个月时间。得到铝模后，还要几周时间才能得到铸件。这几周主要是用于制作型壳。除了耗时外，精密铸造还很费工，50％～80％的费用都出自于人工。此外，小批量生产中的模具费用分摊至使单价昂贵。快速成型和精密铸造是互补的，这两种方法都适用于复杂形状零件的制造。如果没有快速自动成型，铸模的生产就是精密铸造的瓶颈过程；然而没有精密铸造，快速自动成型的应用也会存在很大的局限性。快速成型技术在精密铸造中的应用，可以分为三种：一是消失成型件（模）过程，用于小批量件生产；二是直接型壳法，用于小量生产；三是快速蜡模模具制造，用于大批量生产。

图1 快速蜡模模具制造流程图

（2）快速铸造

在制造业特别是航空、航天、国防、汽车等重点行业，其基础的核心部件一般均为金属零件，而且相当多的金属零件是非对称性的、有着不规则曲面或结构复杂而内部又含有精细结构的零件。这些零件的生产常采用铸造或解体加工的方法，快速铸造是所有采用快速成型件做母模或过渡模来复制金属件的方法中最具吸引力的一种。这是因为铸造工艺能生产复杂形状的零件。

在铸造生产中，模板、芯盒、压蜡型、压铸模的制造往往是用机加工的方法来完成的，有时还需要钳工进行修整，周期长、耗资大，从模具设计到加工制造是一个多环节的复杂过程，略有失误就可能会导致全部返工。特别是对一些形状复杂的铸件，如叶片、叶轮、发动机缸体和缸盖等，模具的制造更是一个难度非常大的过程，即使使用数控加工中心等昂贵的设备，在加工技术与工艺可行性方面仍存在很大困难。

rpm 技术与传统工艺相结合，可以扬长避短，收到事半功倍的效果。利用快速成型技术直接制作蜡模，快速铸造过程无需开模具，因而大大节省了制造周期和费用。图2为采用快速铸造方法生产的四缸发动机的蜡模及铸件，按传统金属铸件方法制造，模具制造周期约需半年，费用几十万；用快速铸造方法，快速成型铸造熔模3天，铸造10天，使整个试制任务比原计划提前了5个月。

（3）石膏型铸造

精密铸造通常被用来从快速成型件制造钢铁件。但对低熔点金属件，如铝镁合金件、石膏型铸造，效率更高。同时铸件质量能得到有效的保证，铸造成功率较高。在石膏型铸造过程中，快速成型件仍然是可消失模型，然后由此得到石膏模进而得到所需要的金属零件。

石膏型铸造的第一步是用快速成型件制作可消失模，然后再将快速成型消失模埋在石膏浆体中得到石膏模，再将石膏模放进培烧炉内培烧。这样将快速成型消失模通过高温分解，最终完全消失干净，同时石膏模干燥硬化，这个过程一般要两天左右。最后在专门的真空浇铸设备内将熔溶的金属铝合金注入石膏模，冷却后，破碎石膏模就得到金属件了。这种生产金属件的方法成本很低，一般只有压铸模生产的2％～5％。生产周期很短，一般只需2～3周。石膏型铸件的性能也可与精铸件相比，由于是在真空环境完成浇注，所以性能甚至更优于普通精密铸造。